大管焊件填充焊接方法

焊件仰焊位与平焊位采用多道焊进行焊接，运条方法采用直线形往复运条或近似于直线形的水平横向微量斜拉前后摆动往复运条进行焊接。其他焊接位置采用单道焊进行焊接，焊条运条方法采用水平横向斜拉左右摆动成锯齿形运条方法进行焊接。

由于大管焊缝的仰焊位置采用的是多道牌进行焊接，因此焊缝起头焊接时的起焊点位置，不在焊缝的仰焊位中心处，而是在起头焊接方向仰焊位中心处后侧，其距离大小要根据焊件的管径大小而定。焊件管径大，焊缝的团形弧度也大，焊缝的仰焊位置横向焊缝焊接距离长，焊缝起头焊接时的起焊点位置距仰焊位中心处远。焊件管径小，焊缝的圆形弧度也小，焊缝的仰焊位置横向焊缝焊接距离短，焊缝起头焊接时的起焊点位置距焊缝仰焊位中心处近。也就是说，焊缝起头焊接时，选择的起焊点位置，要尽量随着焊缝的圆形弧度变化，使焊缝起头焊接时留下的焊缝接头处能够适合焊缝转变成单道焊进行焊接。

起头焊接时的引弧点位置在起焊点位置前端约10mm处起弧，采用划擦法引弧。当焊缝起头焊接电弧引燃之后，不要急于压低焊接电弧进行焊接，先把引燃的焊接电弧长度稍拉长些，然后在保持焊接电弧不熄灭的状态下，利用焊接电弧产生的热量，对焊缝的起头焊接处进行预热。在焊接电弧对焊缝的起头焊接处进行预热的同时，要保持焊条前端熔化产生的熔滴，不要与焊缝表面金属相接触，而坠落到焊缝的下方。当预热时发现起头处焊缝表面金属开始有熔化迹象，同时焊条燃烧达到正常时，焊条迅速对准焊缝的起焊点位置下端边缘压低电弧。然后待焊条熔化焊缝根部焊缝表面金属形成熔池后，同时焊道形成的宽度达到填充焊缝宽度的2/3、焊道形成的厚度达到低于焊件表面母材高度0.5~1.0mm时，焊条开始沿焊缝的焊接方向采用直线形往复微量运条，或采用适于直线形的水平横向微量斜拉前后摆动往复运条进行焊接。当焊至超过焊件仰焊位中心，焊件两侧焊道长度相等时，焊条保持近似于水平横向斜拉运条，向第一道焊道的焊接反方向运至第一道焊道形成的焊道宽度上端边缘，而后焊条采用与第一道焊道焊接时相同的运条方法，沿焊缝的焊接反方向转为向回进行焊接。焊缝的第二道焊道焊接，焊道形成的宽度与焊道形成的厚度和焊缝第一道焊道焊接时相同，焊缝第二道焊道焊接与焊缝第一道焊道重合搭接宽度占焊缝宽度的1/3。当焊至与第一道焊道起头焊接时留下的焊道端部成水平状态时，焊条开始改变为水平横向斜拉左右摆动成锯齿形运条进行焊接，焊缝填充焊接由此转变成单道焊进行焊接。此时，焊缝的填充焊接仰焊位近似于横向焊缝的焊接，焊缝的起头焊接完成，如图11-31所示。

焊缝的起头焊接完成之后，焊缝的其他焊接位置焊接采用单道焊进行焊接。这里说的焊缝其他焊接位置焊接，是指焊件仰焊位和平焊位之间的焊缝焊接，称为焊缝的其他焊接位置焊接。

此段焊缝的焊接特点是由焊件仰焊位采用多道焊进行焊接转变成单道焊进行焊接，由于焊缝转变成了单道焊进行焊接，因此焊接受到焊件下半部焊缝的圆形弧度和焊缝的焊接位置限制，焊条横向水平左右摆动成锯齿形运条宽度较大，随着焊缝的焊接向前延伸和焊缝焊接位置的不断改变，焊条横向水平左右摆动成锯齿形运条宽度在不断地减小。当焊至此段焊缝的1/2时，也就是焊件立焊位置，焊条横向水平左右摆动成锯齿形运条宽度最小，然后焊缝焊接进入上半部焊缝焊接。焊缝上半部焊接同样是受到上半部焊缝圆形弧度和焊接位置限制，而随着焊缝的焊接向前延伸和焊缝焊接位置的再次改变，焊条横向水平左右摆动成锯齿形运条宽度也在逐渐增大。此段焊缝焊接时，当焊至接近于焊缝的平焊位时，焊条的横向水平左右摆动成锯齿形运条，宽度增大到难以形成焊接熔池时，改为多道焊进行焊接。

焊缝的平焊位焊接与焊件仰焊位焊接时相同。