20世纪的最后十年，焊接技术在我国国民经济建设各个领城的应用在广度和深度方面均发生了质的飞跃，焊接结构作为焊接技术的载体，在国民经济生产的各个领域，如石油化工、船舶和海洋石油工程、军工、核设施、航空航天、冶金建筑、能源工业等，都有了广泛工应用显然，这些接结构必须是高质量的。现代化焊接结构生产要求实行全面质量管理，即要求产品在设计、制造、安装与维修等所有环节都实行质量保证和质量控制，对于生产过程中保证和控制质量的重要手段之一的质量检验，则要求其贯穿于整个生产过程的始终。焊接结构生产的质量检测简称焊接检测，可具体地认为是采用调查、检查、度量、试验和检验等方法，对产品的焊接质量同其使用要求不断进行比较的过程。

焊接检测是保证焊接质量的前提。焊接检测的目的是以预防为主，积极做好施焊前的各项准备工作，最大限度地避免或诚少焊接缺陷的产生。焊接过程中进行检测的目的是预防和及时发现焊接缺陷，对已发生的焊接缺陷进行有效的修复，保证焊接结构（件)在制造过程中的质亩于条件限制，焊前和焊接过程中有些检测项目无法进行，所以应在焊后对焊接结构（件）进行质量检验，以确保焊接结构（件）质量完全符合技术要求。

焊接检测按检测方法不同，可分为破坏性检测、非破坏性检测和工艺性检验。

1.破坏性检测

破坏性检测是指直接从产品的焊接接头上取样，对其进行各种理化性能的检测。焊接接头理化性能检测项目包括力学性能试验、化学分析与试验和金相与断口的分析试验。

（1）力学性能试验包括拉伸、弯曲及压扁、冲击、硬度、疲劳、韧度等试验。

（2）化学分析与试验包括化学成分分析、品间腐蚀试验和铁素体含量测定试验。

（3）金相与断口的分析试验包括宏观组织分析、微观组织分析和断口检验与分析。

2.非破坏性检测

非破坏性检测是采用各种物理手段检测焊接接头的致密性，而不破坏焊接结构完整性的检测方法。焊接结构的非破坏性检测包括以下内容。

（1）外观检测包括母材、焊材、坡口、焊缝等表面质量检验，成品或半成品的外观几何形状和尺寸的检验。

(2)无损检测无损检测方法很多，实际应用中比较常见的有以下几种：

1)常规无损检测。包括超声检测(UT，Ultrasonic Testing)、射线检测(RT，Radio-graphic Testing)、磁粉检测(MT，Magnetic Particle Testing)、渗透检验(PT，Penetrant Tes-ting)和涡流检测（ET.EddyCurrent Testing)。

2）非常规无损检测。包括声发射（AE，AcousticEmission)检测、红外检测、激光全息检测和磁记忆检测等。

（3）耐压试验和泄漏试验 承压设备的容器、管道和其他某些受压部件，按相应技术监督规程的要求应做压力试验，以检验结构和焊接接头的整体强度和密封性。压力试验包括耐压试验和泄漏试验。

1）耐压试验。主要用于强度检验，包括液压试验(主要是水压试验）和气压试验。

2）泄漏试验。主要用于结构上可拆连接部位和焊接接头的密封性检验，包括气密性试验、吹气试股、载水试验、水冲试验、沉水试验、煤油试验、氨渗透试验、氮检漏试验、卤素检漏试验等。

3.工艺性检脸

工艺性检验是指在产品制造过程中，为了保证工艺的正确性而进行的检验，包括材料焊接性试验、炸接工艺评定试验、焊接电源检验、工艺装备检验、辅机及工具检验、结构的装配及质量检验、焊接参数检验、焊接热参数（预热、后热及焊后热处理）检验等。